Lineer ısı dedektörleri, geleneksel noktasal yangın algılama sistemlerinin uygulanmasının zor olduğu dar alanlar, zorlu çevre koşulları gibi ortamlarda etkin bir çözüm sunar. Temelde, belirli bir ısıya dayanıklı iletken kablolar kullanılarak, ortam sıcaklığını sürekli izler. Ayarlanabilir sıcaklık değerlerine göre çalışarak, belirlenen ısı seviyesinin üzerine çıkıldığında alarm üretir. Hem iç mekanlarda hem de dış mekanlarda güvenle kullanılabilen bu sistemler, çeşitli uygulama alanlarına uyum sağlar.

Başlıca kullanım alanları arasında tüneller, yürüyen merdivenler, uçak hangarları, kablo tavaları, konveyör hatları, soğuk hava depoları, ağır sanayi tesisleri ve tarihi yapılar yer alır. Çalışma şekilleri ve özellikleri doğrultusunda üç farklı tipte sistem uygulanabilir.

Dijital Kablo Lineer Isı Algılama Sistemleri

Dijital kablo tabanlı sistemler, yangın algılama ve kontrol işlemlerini hızlı ve güvenli bir şekilde gerçekleştirir. Temel özellikleri şunlardır:

• Yangın paneline dijital modül üzerinden bağlanabilir veya doğrudan giriş modülü ile entegre edilir.

• Tek parça kablo ile 100 m ile 3000 m arasında algılama mesafesi sunar.

• Yüksek sıcaklık koşullarında sorunsuz çalışabilir.

• Farklı alarm sıcaklıkları (68°C, 78°C, 88°C, 105°C, 180°C vb.) ile ihtiyaç duyulan değerler seçilebilir.

• Alarm noktaları, belirli bir bölge veya metrelik bir mesafe üzerinden tespit edilebilir.

• Alarm sonrasında, sistem tekrar kullanılmaz.

Analog Kablo Lineer Isı Algılama Sistemleri

Analog kablo sistemleri, sıcaklık değişimlerini algılayan kontrol sistemleri ile entegre çalışır ve aşağıdaki özelliklere sahiptir:

• Kontrolör üzerinden sıcaklık değişimlerini algılar.

• Her bölge için 500 m’ye kadar kablo kullanımına olanak tanır.

• Açık devre ve kısa devre arızalarını tespit edebilir.

• Aynı kablo, beş farklı alarm sıcaklık değeri (64°C, 72°C, 79°C, 86°C, 100°C vb.) arasında ayarlanabilir.

• Alarm bölgesi, noktasal ya da metre olarak belirlenebilir.

• Çalışma sıcaklıkları arasında alarm ve ön alarm seçenekleri tanımlanabilir.

• Alarm sonrasında, sistem yeniden kullanılabilir.

Fiber Kablo Lineer Isı Algılama Sistemleri

Fiber kablo sistemleri, özellikle uzun mesafelerde yüksek güvenlik sağlayan bir çözümdür. Öne çıkan özellikleri şunlardır:

• 16 km’ye kadar kablo uzunluğu desteği sunar.

• Class A veya Class B bağlantıları ile uyumlu çalışır.

• 256 farklı bölgeye kadar ayrılabilir.

• Her bölge için 5 farklı alarm sıcaklık seviyesi seçilebilir.

• Donma riski olan bölgelerde sıcaklık değerleri ayarlanabilir.

• Yüksek sıcaklık dayanıklılığı sağlar.

• Patlayıcı ortamlar için ATEX sertifikasına sahiptir.

• Modbus protokolü desteği sunar.

Çözümlerimiz:

• Kablo Tavaları

• Konveyör Hatları

• Tüneller (Kara ve Demiryolu)

• Yürüyen Merdivenler

• İletim Hatları

• Soğuk Hava Depoları

• Ağır Sanayi Tesisleri

Yüksek Hassasiyetli Hava Tabanlı Yangın Algılama Sistemleri: Erken Uyarı ve Yüksek Güvenlik

Korunması kritik olan alanlarda, geleneksel yangın algılama sistemlerine kıyasla çok daha hassas ve erken uyarı almayı sağlayan sistemlerdir. Bu sistemler, ortamın havasını sürekli olarak emen bir fan mekanizması ve çok hassas algılama sensörlerinden oluşur. Ortamdaki hava değişiklikleri, özel borular aracılığıyla numune alınarak, sensörler sayesinde analiz edilir. Bu sensörler, ortamda bulunan kimyasal bileşenleri belirli algoritmalarla hesaplayarak, duman tespit eder ve yangın alarmını üretir. Bu teknoloji sayesinde, yanlış alarmların önüne geçilirken, yangınların erken tespiti ve müdahale imkanı önemli ölçüde artar.

Sistemler, tek borulu, iki borulu ve dört borulu seçenekleriyle farklı alan büyüklüklerine uyum sağlar (250 m², 500 m², 1000 m² gibi). Yüksek hassasiyetle çalışan bu algılama sistemleri, ışık demetinin inceltilmesi oranı (% obs per meter) ile ölçülür. Bu da, bir metre mesafedeki ışık demetinin ne kadar inceldiğini ifade eder. Noktasal algılama sistemlerine göre binlerce kat daha hassas ve hızlıdırlar.

Çözümlerimiz:

• Data Center (Bilgi İşlem Odaları)

• Telekomünikasyon Odaları

• Akü Odaları

• Tarihi ve Ahşap Binalar

• Müzeler

• Endüstriyel Tesisler

Yanıcı ve Zehirli Gaz Algılama Sistemleri: Güvenlik İçin Kritik Teknoloji

Yanıcı ve zehirli gaz algılama sistemleri; sensörler, kontrol panelleri ve alarm cihazlarından oluşur. Ortama yerleştirilen dedektörler, sürekli izleme yaparak gaz konsantrasyonunu takip eder. Tehlikeli seviyelere ulaşan gaz yoğunluğu tespit edildiğinde, sistem programlanan alarm senaryosuna göre önlemler alır. Örneğin; havalandırma sistemleri devreye girer, gaz kaynağı kesilir veya elektrik bağlantıları otomatik olarak kapatılır.

Gaz algılama sistemleri, haberleşme protokollerine göre analog (4-20 mA, 0-20 mA, 0-10 V) ve dijital (HART, LON, Fieldbus, Profibus) olarak ikiye ayrılır. Dedektörlerin ve kontrol panellerinin aynı haberleşme protokolüne sahip olması, sistemin verimli çalışması açısından büyük önem taşır.

Gaz Algılama Sistemlerinin Önemi

Gaz sızıntıları ve birikimleri gözle fark edilemeyeceği için, gazın kimyasal özelliklerine uygun sensörlerin doğru şekilde yerleştirilmesi kritik öneme sahiptir. Gazlar risk durumlarına göre üç ana gruba ayrılır:

1. Zehirli Gazlar

Solunduğunda veya temas edildiğinde insan sağlığına zarar veren gazlar, “zehirli gaz” olarak sınıflandırılır. Toksik gazlar için maruziyet sınırları, mesleki güvenlik standartlarına göre belirlenir ve ppm (parts per million) cinsinden ölçülür. En yaygın toksik gazlardan bazıları şunlardır:

• Hidrojen Sülfür (H₂S)

• Karbon Monoksit (CO)

• Karbondioksit (CO₂)

• Sülfür Dioksit (SO₂)

• Hidrojen Florid (HF)

• Amonyak (NH₃)

• Klor (Cl₂)

• Ozon (O₃)

2. Yanıcı – Patlayıcı Gazlar

Yanıcı ve patlayıcı gazlar, belirli bir sıcaklık ve basınç altında kimyasal reaksiyona girerek patlama riski oluşturur. Bu gazların alt (LEL) ve üst (UEL) konsantrasyon sınırları belirlenmiştir. En sık karşılaşılan yanıcı gazlar şunlardır:

• Hidrojen (H₂)

• LPG ve bileşenleri

• Doğalgaz

• Metan (CH₄)

• Bütan (C₄H₁₀)

• Etanol (C₂H₅OH)

• Asetilen (C₂H₂)

• Propan (CH₃CH₂CH₃)

• Hexan

3. İnert (Nötr) Gazlar

İnert gazlar, genellikle güvenli kabul edilse de, oksijenin yerini alarak boğulma (asfiksi) riski oluşturabilir. Özellikle laboratuvarlar, hastaneler ve NMR odalarında inert gaz sızıntıları nedeniyle oksijen seviyesinin kritik seviyenin altına düşmemesi sağlanmalıdır. Güvenli oksijen seviyesi %18-19 arasında olmalıdır.

---

Gaz Algılama Sensörleri ve Özellikleri

Gaz algılama sistemlerinin temel bileşeni olan sensörler, algılanacak gazın türüne ve ortam koşullarına bağlı olarak farklı prensiplere sahiptir.

1. Katalitik Sensör

• Yanıcı gazları tespit etmek için kullanılır.

• %100 LEL seviyesine kadar ölçüm yapabilir.

• Düşük oksijen seviyelerinde hassasiyeti azalır.

• Ömrü yaklaşık 5 yıl, yılda %5-10 hassasiyet kaybı yaşanır.

• 6 ayda bir kalibrasyon gerektirir.

2. Infrared (IR) Sensör

• Hidrokarbon gazlarını algılar.

• Nem, sıcaklık değişimleri ve patlayıcı gaz konsantrasyonlarına dayanıklıdır.

• Düşük ve yüksek oksijen seviyelerinde güvenilir ölçüm yapabilir.

• Hızlı tepki süresine sahiptir (<10 s).

• Yıllık kalibrasyon önerilir.

3. Elektrokimyasal Sensör

• Karbonmonoksit (CO), amonyak (NH₃) ve klor (Cl₂) gibi toksik gazları algılar.

• Ömrü 2-3 yıl arasındadır.

• Oksijen algılamasında da kullanılır.

• Ortam sıcaklığı ve nem değişimleri ölçüm hassasiyetini etkileyebilir.

• 30-60 saniye tepki süresiyle çalışır.

• Algılama için oksijen gereklidir.

4. Yarı İletken Sensör

• Ev tipi gaz dedektörlerinde kullanılır.

• Endüstriyel tesislerde kullanımı önerilmez.

• Farklı gazlara duyarlıdır, yanlış alarmlara neden olabilir.

• Su buharı bile alarm tetikleyebilir.

• Günümüzde endüstride yaygın olarak tercih edilmemektedir.

5. Termal İletkenlik Sensörü

• Gazın ve havanın ısıl iletkenliğini karşılaştırarak ölçüm yapar.

• Yüksek konsantrasyonlu gazların algılanmasında etkilidir.

• Düşük konsantrasyonlarda ve havaya yakın iletkenlikteki gazlarda kullanılamaz.

---

Gaz Algılama Sistemlerinde Bakım ve Kalibrasyon

Gaz dedektörlerinin doğru ve güvenilir çalışması için belirli periyotlarla bakım yapılması gerekmektedir. Önerilen bakım süreçleri:

• 3 ayda bir fiziksel kontrol

• 6 ayda bir kalibrasyon testi

• Sensör tipine bağlı olarak 1 ila 5 yıl arasında değişen sensör değişim süreçleri

Sonuç

Yanıcı ve zehirli gaz algılama sistemleri, endüstriyel tesislerden veri merkezlerine, hastanelerden laboratuvarlara kadar geniş bir kullanım alanına sahiptir. Doğru sensör seçimi, periyodik bakım ve sistemin haberleşme protokollerine uygun yapılandırılması, gaz kaynaklı riskleri minimize ederek işletmelerin güvenliğini sağlamaktadır.

Endüstriyel Gaz Algılama Sistemleri: Güvenliği Artıran Çözümler ve İpuçları

Endüstriyel tesislerde üretim sürecinde ortaya çıkan gazlar ve buharlar, alt patlama sınırlarına ulaşması durumunda ciddi tehlikeler oluşturabilir. Patlama üçgeninde yer alan hava, ateş kaynağı ve patlayıcı gaz karışımları, endüstriyel kazalara yol açabilir. Bu nedenle, gazların sürekli izlenmesi ve kontrol altında tutulması, hem insan sağlığı hem de mülk güvenliği açısından hayati öneme sahiptir.

Gaz Algılama Sistemleri Neden Önemlidir?

Gaz algılama sistemlerinin temel amacı, potansiyel bir kazayı önceden tespit etmek ve sızıntı başladığı anda erken uyarı sağlamaktır. Bu sistemlerin seçimi, endüstriyel tesisin yapısına ve hangi gazların izleneceğine göre değişir. Uygun gaz algılama cihazlarının seçilmesi, sensörlerin doğru yerleştirilmesi, ortam sıcaklığı ve hava akım yönünün dikkate alınması, bu güvenlik sistemlerinin etkinliğini artırır. Ayrıca, gaz algılama sensörlerinin düzenli bakımı ve kalibrasyonu da büyük önem taşır.

Gaz Algılama Sistemi Seçerken Dikkat Edilmesi Gereken Faktörler

Gaz algılama sistemini seçerken göz önünde bulundurulması gereken faktörler şu şekilde sıralanabilir:

1. Gaz Türü ve Sensör Seçimi: Algılama yapılacak gazların türü belirlenmeli ve bu gazlara uygun sensörler seçilmelidir.

2. Endüstriyel Tesis Yapısı: Tesisin yapısı, ortam sıcaklığı ve hava akım yönü, dedektörlerin yerleştirilmesinde etkili rol oynar.

3. Dedektör Sayısı ve Yerleşimi: Dedektörlerin doğru yerleştirilmesi çok önemlidir. Sızıntı kaynağına yakın noktalar seçilmeli ancak gazın hızla yayıldığı göz önünde bulundurulmalıdır.

4. Bakım ve Kalibrasyon: Sensörlerin düzenli bakım periyotları belirlenmeli ve 3 ayda bir gözle fiziksel kontrolleri yapılmalıdır. 6 ayda bir kalibrasyon kontrolleri gereklidir.

Gaz Dedektörlerinin Yerleşimi ve Montajı

Gaz dedektörlerinin doğru yerleştirilmesi ve montajı, zamanında tespit için kritik öneme sahiptir. Montaj yerinin belirlenmesinde aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalıdır:

• Gaz Kaynağı: Kaynak gaz çıkışı, ekipman, tanklar ve boru hatları gibi alanlar göz önünde bulundurulmalıdır.

• Gazın Yoğunluğu: Gazın yoğunluğu, havadan ağır mı yoksa hafif mi olduğu, gazın hangi noktalarda toplanabileceği belirlenmelidir.

• Kullanım Alanı: Kaçak alanı, insanlı bir alan mı yoksa insansız bir alan mı olduğuna göre dedektör yerleşimi değişir.

• Gazın Durumu: Gazın ortamda doğal olarak var olup olmadığı ve mevcut konsantrasyonların alarm seviyesi oluşturup oluşturmadığı değerlendirilmelidir.

Gaz Algılama Sisteminin Çevresel Koşullara Uygunluğu

Gaz dedektörlerinin yerleşimi ve çevresel koşullar dikkate alınarak şu faktörler de göz önünde bulundurulmalıdır:

1. Havadan Hafif ve Ağır Gazlar: Havadan hafif gazlar (metan, amonyak vb.) üst kotlara, havadan ağır gazlar (butan, sülfür oksit vb.) alt kotlara yerleştirilmelidir.

2. Hava Akım Yönü ve Rüzgar Etkisi: Gazın doğal davranışı, rüzgar yönü ve hava hareketleri de dedektör yerleşimini etkileyebilir.

3. Koruma ve İklim Koşulları: Dedektörlerin, yağmur, su birikintisi gibi dış etkenlerden korunması için uygun ortamda montaj yapılmalıdır.

Yüksek Basınç ve Kaçak Noktalarındaki Dedektör Yerleşimi

Yüksek basınç altında olan kaçak noktalarından gaz bulutları oluşabileceği için bu tür alanlarda gaz dedektörleri daha uzak mesafelere yerleştirilmelidir. Bu, gazın yayılma alanını ve risk oluşturabilecek bölgeleri daha iyi tespit etmek için gereklidir.

Sonuç: Endüstriyel Gaz Algılama Sistemlerinin Etkinliği

Gaz algılama sistemlerinin etkinliği, doğru dedektör yerleşimi, sensör seçimi, düzenli bakım ve kalibrasyon ile artırılabilir. Bu tür sistemler, olası gaz sızıntılarının erken tespiti sayesinde endüstriyel tesislerde güvenliği sağlamada kritik bir rol oynar. Dedektörlerin doğru montajı, uygun alarm seviyeleri ve çevresel koşulların göz önünde bulundurulması, patlama risklerini azaltarak güvenli bir çalışma ortamı oluşturur.

Zehirli ve Patlayıcı Gaz Algılama Sistemleri: Güvenli Endüstriyel Çözümler

Zehirli ve patlayıcı gaz algılama sistemleri, endüstriyel tesislerde hem can güvenliğini hem de büyük parasal kayıpları önlemek amacıyla kullanılan önleme sistemleridir. Bu sistemler, patlayıcı ve toksik gazların tespit edilmesinin yanı sıra, ortamın güvenli bir şekilde izlenmesini ve tehlikelerin önceden belirlenmesini sağlar.

Patlayıcı Ortam ve Tehlikeli Bölge Nedir?

Normal atmosfer koşullarında, havanın gaz, buhar, buğu veya tozla karıştığı ortamlara “Patlayıcı Ortam” denir. Patlayıcı gaz veya toz ortamlarının bulunduğu veya bulunması beklenen bölgelere ise “Tehlikeli Bölge” denir. Bu alanlar, uygun elektriksel cihazların seçilmesi ve kurulması için özel önlemler gerektirir. Tehlikeli bölgeler, tehlike seviyesine göre sınıflandırılmalıdır.

Tehlikeli Bölge Sınıflandırması

Tehlikeli bölgeler, genel olarak iki farklı sınıflama yöntemi ile değerlendirilir: Avrupa & IEC metodu ve Kuzey Amerika metodu. Türkiye’de ise TSE 3491 EN 60079-10 standardı geçerli olup, bu standart ATEX (ATmospheres Explosives) direktifi olarak bilinir.

Tehlikeli alanlarda elektriksel malzeme seçimi için gereken bilgiler şunlardır:

• Tehlikeli alanın sınıfı

• İlgili gaz veya buharın sıcaklık sınıfı

• Elektriksel malzemenin grup veya alt grubu

• Ortamın sıcaklık ve dış etkiler

Bu bilgiler doğrultusunda, kullanılacak cihazların asgari koşulları belirlenir.

Tehlikeli Bölge Sınıfları ve Cihazlar

Endüstriyel alanda kullanılan cihazlar, patlayıcı gaz ve toz ortamlarının risk sınıflarına göre kodlanır ve sınıflandırılır:

• Zone 0: Patlayıcı gaz ortamının sürekli veya çok uzun süreli bulunduğu bölge (Atex Category 1)

• Zone 1: Gaz ortamının normal çalışmada ara sıra bulunduğu bölge (Atex Category 2)

• Zone 2: Gaz ortamının ara sıra bulunması ihtimalinin zayıf olduğu, ancak bulunursa çok kısa süreli devam eden bölge (Atex Category 3)

• Zone 20: Yanıcı tozların sürekli olarak bulut halinde bulunduğu bölge

• Zone 21: Yanıcı tozların ara sıra patlayıcı ortam oluşturabileceği bölge

• Zone 22: Yanıcı tozların patlayıcı ortam oluşturma ihtimali düşük, ancak kısa süreli oluşabilecek bölge

Cihaz Sınıflandırmaları ve Etiketleme

Cihazlar, üzerlerindeki etiketlerdeki sembollerle tehlikeli bölgedeki risk sınıfına göre kodlanır. Bu etiketler, cihazların kataloglarında da yer alır ve doğru cihaz seçimini kolaylaştırır.

Cihaz Seçimi ve Montajı

Cihaz seçimi ve montajı, sistemin başarısını doğrudan etkileyen kritik faktörlerdir. Doğru bir cihaz seçimi, tehlikeli gazların ve tozların doğru bir şekilde algılanmasını sağlar. Ancak, aşırı algılama yapılması ya da bazı alanların göz ardı edilmesi, dengesiz ve hatalı bir sistem tasarımına yol açabilir. Bu nedenle, olası kaçak türleri ve koşulları önceden belirlenmeli, sistem tasarımı buna göre yapılmalıdır.

Tehlikeli Gaz Algılama Sistemi Tasarımı ve Önemi

Tehlikeli gaz algılama sistemlerinin tasarımı öncesinde ayrıntılı bir ön çalışma yapılması zorunludur. Tasarım sırasında dikkat edilmesi gereken faktörler arasında, gazın türü, yoğunluğu, davranış şekli ve ortam koşulları yer alır. Tasarımın doğru yapılması, sistemin etkili bir şekilde çalışmasını ve güvenliğin sağlanmasını garanti eder.

Çözümlerimiz: Endüstriyel Güvenlik İçin İleri Düzey Gaz Algılama

Zehirli ve patlayıcı gaz algılama sistemleri için sunduğumuz çözümler, endüstriyel tesislerde güvenliği artırmayı amaçlamaktadır. Çözümlerimiz arasında şunlar yer alır:

• Atex ve SIL Sertifikalı Sistem Çözümleri: Patlayıcı ortamlarda kullanılabilen güvenli sistemler.

• Seveso Direktiflerine Uygun Gaz Algılama Çözümleri: Kimyasal tesislerde risk azaltma.

• Kalibrasyon ve Bakım Hizmetleri: Algılama sistemlerinin düzenli bakımı ve kalibrasyonu.

• Enerji Santralleri ve Petro Kimya Tesisleri: Yüksek riskli endüstriyel alanlarda güvenli gaz algılama çözümleri.

• Askeri Tesisler: Hassas güvenlik gereksinimleri için özel çözümler.